석재 석판용 진공 주입 에폭시: 공정, 수지 선택 및 일반적인 문제

진공 주입은 일반 표면 코팅이 해결하지 못하는 문제를 해결할 수 있습니다.

슬래브는 외부에서 보기에는 건전해 보이지만 여전히 미세한 틈, 서로 연결된 기공, 약한 광물 경계 또는 롤러나 스크레이퍼로 접근하기 어려운 내부 결함을 포함하고 있습니다.

표면에 더 많은 에폭시를 붓는다고 해서 해당 문제가 자동으로 해결되는 것은 아닙니다. 경화되기 전에 수지가 석재 속으로 이동할 수 없는 경우 대부분의 재료는 표면 근처에 남아 있고 더 깊은 취약성은 대부분 치료되지 않은 상태로 유지됩니다.

진공 보조 함침은 추진력을 변화시킵니다.

중력과 모세관 작용에만 의존하는 대신 이 공정에서는 수지를 재료 내부의 접근 가능한 빈 공간과 경로로 이동시키는 데 도움이 되는 압력 차이가 생성됩니다.

간단하게 들리네요. 생산에서는 그렇지 않습니다.

강한 진공은 점성이 너무 높은 에폭시를 보완할 수 없습니다. 낮은 점도는 심각한 누출을 보상할 수 없습니다. 가사 시간이 길어도 석재가 젖거나 오염된 경우에는 도움이 되지 않습니다. 그리고 완벽하게 밀봉된 시스템이라도 수지가 다른 영역보다 훨씬 빠르게 한 영역에 도달하면 여전히 일관성 없는 강화가 생성될 수 있습니다.

그렇기 때문에 석재 공장에서는 "슬라브를 진공 상태에 놓고 수지를 추가하는" 것이 아니라 진공 주입을 제어된 공정으로 처리해야 합니다.

Veropoxy의 기존 진공 주입 솔루션 미세 기공과 구조적 결함을 채우는 방법으로 에폭시 함침을 포지셔닝하는 동시에 전용 5080 / B25Q-KG 석재 진공 주입용 저점도 에폭시 흐름, 침투, 안정적인 경화 및 장기적인 석재 강화를 중심으로 특별히 고안되었습니다.

석판에 진공 주입이란 무엇입니까?

석재 가공에서 진공 주입 또는 진공 함침은 일반적으로 액상 수지가 접근 가능한 기공, 균열, 균열 및 슬래브의 약한 내부 영역에 들어갈 수 있도록 감압을 사용하는 것을 의미합니다.

정확한 장비는 공장마다 다릅니다.

일부 생산 시스템은 진공 챔버를 사용합니다. 다른 곳에서는 슬래브 치수 및 생산 라인을 중심으로 설계된 밀봉된 처리 구역이나 특수 산업 장비를 사용합니다.

일반적인 원리는 압력 차이입니다.

압력 차이가 도움이 되는 이유

공기는 자연적으로 돌 내부의 기공과 균열을 차지합니다.

압력을 줄이면 접근 가능한 경로에서 공기의 일부를 제거하는 데 도움이 될 수 있습니다. 레진을 투입하고 압력조건을 조절하면 액상 에폭시는 일반적인 표면 도포만으로는 채우기 어려운 공간까지 이동할 수 있습니다.

목표는 슬래브 전체를 "수지로 가득 차게" 만드는 것이 아닙니다.

실질적인 목표는 수지가 도달할 수 있도록 표면이나 처리 네트워크에 충분히 강력하게 연결된 취약한 경로를 강화하는 것입니다.

진공 주입은 표면 코팅과 동일하지 않습니다.

표면 코팅은 주로 석재 표면이나 근처에 남아 있습니다.

진공 함침은 수지를 접근 가능한 내부 구조 속으로 더 깊게 이동시키기 위한 것입니다.

승인 기준이 다르기 때문에 이러한 구별이 중요합니다.

코팅은 적용 범위, 광택, 두께 또는 외관으로 판단되는 경우가 많습니다.

진공 함침은 다음을 기준으로 판단해야 합니다.

• 침투 일관성;
• 내부 결함 채우기;
• 균열 재개 감소;
• 핸들링 성능;
• 연마 결과;
• 시각적 안정성; 그리고
• 슬래브 전체의 반복성.

석재 공장에서 진공 주입을 사용하는 이유

미세균열된 슬라브 보강용

가는 균열은 눈에 보이는 표면 아래로 확장될 수 있습니다.

저점도 표면 처리는 부분적으로 침투할 수 있지만 진공 지원은 더 깊은 함침에 사용할 수 있는 추진력을 향상시킬 수 있습니다.

다공성 또는 구조적으로 일관성이 없는 석재를 안정화하기 위해

일부 자연석에는 서로 연결된 기공, 광물 경계, 공극 또는 취약한 영역이 포함되어 있습니다.

이러한 접근 가능한 경로에 들어가는 에폭시는 경화 후 추가적인 내부 결합을 생성할 수 있습니다.

다운스트림 처리 중 파손을 줄이기 위해

약한 슬래브는 다음과 같은 경우 실패할 수 있습니다.

• 교정;
• 연삭;
• 연마;
• 절단;
• 리프팅;
• 운송; 또는
• 설치.

효과적인 함침은 내부 결함이 수지 강화에 적합할 때 이러한 작업을 견딜 수 있는 슬래브의 능력을 향상시킬 수 있습니다.

수리 연속성을 향상시키기 위해

에폭시가 표면 개구부뿐만 아니라 완전히 연결된 균열 네트워크에 도달하면 수리된 영역은 나중에 마무리하는 동안 보다 일관되게 작동할 수 있습니다.

진공 주입의 단계별 작동 방식

장비와 SOP는 공장마다 다르지만 프로세스 로직은 실제 순서로 설명할 수 있습니다.

1단계: 결석 검사 및 분류

진공 치료를 시작하기 전에 해결하려는 문제가 무엇인지 확인하십시오.

슬래브는 다음과 같습니다.

• 조밀하지만 미세하게 갈라짐;
• 다공성;
• 구조적으로 취약함;
• 반투명하고 시각적으로 민감합니다.
• 이미 메쉬로 강화되어 있습니다. 또는
• 미세한 결함 네트워크가 아닌 고립된 큰 공동을 보여주고 있습니까?

진공 주입은 모든 결함에 똑같이 유용하지는 않습니다.

큰 개방형 공동에는 미세 규모 침투에 최적화된 프로세스보다는 직접 충전이 필요할 수 있습니다.

2단계: 슬래브 청소 및 건조

먼지, 슬러리, 물, 오일, 연마 잔여물 및 느슨한 광물 입자는 수지의 움직임과 접착을 방해할 수 있습니다.

특히 수분이 중요합니다.

기공 내부의 물은 에폭시가 들어가야 하는 동일한 경로를 차지할 수 있습니다.

따라서 공장에서는 육안으로 보이는 표면 건조에만 의존하기보다는 주입 전에 적절한 건조 조건을 설정해야 합니다.

3단계: 석재 및 수지 온도 안정화

온도는 에폭시 점도와 경화 속도를 변화시킵니다.

24°C에서 인증된 수지는 드럼이 15°C이고 슬래브가 10°C인 경우 다르게 작용할 수 있습니다.

반대로, 매우 따뜻한 재료는 쉽게 흐를 수 있지만 사용 가능한 작업 시간을 더 빨리 잃을 수 있습니다.

4단계: 진공 시스템 준비

레진을 혼합하기 전에 씰, 호스, 밸브, 챔버 상태, 포트 및 진공 장비를 확인하십시오.

근무 시간이 시작된 후에 누출을 찾는 것은 문제를 해결하는 데 비용이 많이 드는 방법입니다.

5단계: 에폭시를 정확하게 혼합합니다.

제품별 A:B 비율을 사용하세요.

Veropoxy의 현재 5080/B25Q-KG 시스템은 수지 대 경화제 비율을 100:25로 지정합니다.

재료를 더 얇아지거나, 느리게 또는 빠르게 만들기 위해 해당 비율을 변경하지 마십시오.

6단계: 불필요한 공기 유입 최소화

공격적인 혼합은 수지에 공기를 유입시킬 수 있습니다.

복합 가공에서의 진공 주입 연구에 따르면 용해된 가스, 미세 기포, 누출 및 흐름 조건이 모두 공극 형성에 기여할 수 있는 것으로 나타났습니다.

석재는 섬유 라미네이트와는 다른 다공성 매체이지만 교훈은 여전히 유용합니다. 진공 시스템에 제거를 요청하기 전에 피할 수 있는 공기를 유입하지 마십시오.

7단계: 제어된 진공 설정

장비 공급업체가 검증한 절차에 따라 프로세스를 적용합니다.

모든 단계에서 더 많은 진공이 자동으로 더 좋아지는 것은 아닙니다.

유용한 목표는 단순히 게이지에서 가능한 가장 큰 숫자를 달성하는 것이 아니라 안정적인 압력 제어와 반복 가능한 수지 이동입니다.

8단계: 수지 도입

에폭시가 처리 영역에 어떻게 들어가는지, 얼마나 빨리 움직이는지 관찰하십시오.

경과 시간에만 의존하지 마십시오.

흐름 동작 자체는 유용한 진단 정보를 제공합니다.

9단계: 필수 프로세스 기간 유지

점도가 크게 상승하기 전에 수지가 목표 영역에 도달하는 데 충분한 시간이 필요합니다.

슬래브의 중요한 부분이 함침되어 있는 동안 제품이 겔화되기 시작하면 공정이 더 이상 균일하지 않습니다.

10단계: 하류 가공 전 경화

슬래브를 이동, 연마 또는 기계 가공하기 전에 수지가 필요한 경화 단계에 도달하도록 하십시오.

표면 건조만으로는 Deep Resin이 충분한 특성을 개발했다는 신뢰할 수 있는 지표가 아닙니다.

진공 주입에 있어 낮은 점도가 중요한 이유

작은 내부 경로를 통해 이동하는 수지는 흐름 저항을 경험합니다.

점도가 증가하면 일반적으로 움직임이 더욱 어려워집니다.

이것이 진공 주입 시스템이 일반적으로 상대적으로 낮은 혼합 점도를 강조하는 이유입니다.

점도가 낮으면 흐름에 대한 저항이 줄어듭니다.

점도가 낮은 액체는 동일한 구동 압력 하에서 미세하게 연결된 경로를 통해 더 쉽게 이동할 수 있습니다.

이는 경화가 너무 많이 진행되기 전에 에폭시가 미세 균열과 작은 기공에 도달하는 데 도움이 될 수 있습니다.

그러나 가장 낮은 점도가 자동으로 최고의 수지가 되는 것은 아닙니다.

유용한 주입 시스템에는 여전히 다음이 필요합니다.

• 경화 후 적절한 기계적 특성;
• 적절한 접착력;
• 적합한 황변 저항성;
• 예측 가능한 치료법;
• 합리적인 가사 시간;
• 수축 또는 치수 거동 제어;
• 돌과의 호환성; 그리고
• 배치 일관성.

보다 폭넓은 비교를 위해 Veropoxy의 석재 에폭시 제품 포트폴리오 솔기 충진, 흰색 대리석, 메쉬 뒷면 및 기타 응용 분야용 제품에서 진공 주입 수지를 분리합니다.

Veropoxy 5080 / B25Q-KG: 공개된 수치의 의미

현재 Veropoxy 진공 주입 제품 페이지에는 5080/B25Q-KG 시스템에 대한 다음 사양이 게시되어 있습니다.

이 표를 읽는 유용한 방법은 시스템으로 읽는 것입니다.

400-600 CPS를 분리하지 말고 동일한 숫자의 에폭시가 동일하게 작동한다고 가정하십시오.

수지는 또한 충분한 유동 시간, 안정적인 경화, 석재 호환성 및 처리 후 적절한 외관이 필요합니다.

근무 시간은 CPS 시작보다 더 중요할 수 있습니다

수지는 매우 매력적인 점도에서 시작하여 너무 빨리 두꺼워지면 성능이 저하될 수 있습니다.

이 과정에는 시간이 걸립니다

혼합과 최종 함침 사이에 작업자는 다음을 수행하는 데 시간이 필요할 수 있습니다.

• 전사 수지;
• 선을 연결하다;
• 진공을 안정시키고;
• 흐름을 시작하십시오.
• 수지가 슬래브를 통해 이동하도록 허용하고;
• 로컬 프로세스 문제를 수정합니다. 그리고
• 겔화되기 전에 치료를 완료하십시오.

해당 시퀀스의 매 순간마다 에폭시 화학은 계속 반응합니다.

점도 상승으로 고르지 않은 슬래브가 생성될 수 있습니다.

수지가 여전히 묽은 상태에서 입구측 영역에 도달했지만 점도가 크게 증가한 후 먼 영역에 도달하면 침투가 불균일해질 수 있습니다.

이것이 매우 빠른 경화보다 길고 안정적인 처리 기간이 더 가치 있을 수 있는 이유 중 하나입니다.

온도가 진공 주입 성능을 변화시키는 방법

차가운 수지가 더 느리게 흐릅니다.

온도가 낮을수록 일반적으로 경화되지 않은 에폭시 점도가 높아집니다.

진공 주입에서 이는 다음을 의미합니다.

• 느린 수지 이동;
• 더 긴 충전 시간;
• 매우 미세한 균열에 대한 접근 감소;
• 좁은 통로를 통한 더 많은 압력 강하; 그리고
• 완전 함침 전에 치료가 진행될 위험이 더 큽니다.

따뜻한 수지는 더 쉽게 흐르지만 더 빨리 반응합니다.

온도가 증가하면 일반적으로 초기 점도가 감소합니다.

경화가 가속화될 때까지는 도움이 될 것 같습니다.

주입 속도가 향상되는 것보다 시스템이 작업 시간을 더 빨리 잃으면 공장은 아무 것도 얻지 못합니다.

슬래브 온도도 중요합니다

24°C의 레진 드럼은 냉장 창고에 밤새 보관된 슬래브와 접촉한 후 레진이 동일한 온도로 유지된다는 것을 보장하지 않습니다.

마찬가지로, 가열된 건조 과정을 거친 석재는 국부적으로 경화를 가속화할 수 있습니다.

적격성 평가 중 수지 온도와 슬래브 온도를 모두 기록합니다.

진공 수준: 더 많은 것이 항상 완전한 답은 아닙니다

일반적인 생산 본능은 낮은 침투력에 대한 해결책으로 더 강한 진공을 처리하는 것입니다.

그 접근 방식은 불완전합니다.

흐름은 다음의 조합에 따라 달라집니다.

• 압력차;
• 수지 점도;
• 경로 기하학;
• 석재 투과성;
• 온도;
• 공기 누출;
• 수지 작업시간; 그리고
• 내부 결함의 연결성.

강한 진공은 닫힌 균열 네트워크를 열 수 없습니다

내부 기공이나 균열이 처리 경로에 연결되지 않으면 진공 수준에 관계없이 레진이 도달하지 못할 수 있습니다.

이는 재료 구조의 제한 사항이며 반드시 에폭시 오류는 아닙니다.

지나치게 공격적인 압력 감소는 다른 문제를 일으킬 수 있습니다.

진공 처리 문헌에는 용존 가스, 휘발성 구성 요소, 누출 및 압력 조건과 관련된 공극 형성이 문서화되어 있습니다.

이는 복합재 제조의 단일 진공 설정을 석재 가공에 복사해야 한다는 의미는 아닙니다.

이는 압력 프로필이 전체 석재 공정의 일부로 검증되어야 함을 의미합니다.

진공 누출로 인해 많은 문제가 발생하는 이유

누출은 제어된 대피에서 지속적인 공기 유입으로 프로세스를 변경합니다.

공기는 수지의 움직임과 경쟁할 수 있습니다.

수지가 내부 경로로 이동하려고 하는 동안 외부 공기가 시스템에 유입되면 기포가 발생하고 함침이 잘 안 되는 부분이 발생할 가능성이 더 높아집니다.

진공 판독값은 오해의 소지가 있을 수 있습니다.

펌프는 지속적으로 작동하더라도 안정적인 밀봉 상태를 생성하지 못할 수 있습니다.

공장은 다음을 구별해야 합니다.

• 펌프능력;
• 초기 진공 수준;
• 진공 유지 성능; 그리고
• 누출율.

누출 점검은 에폭시가 혼합되기 전에 이루어져야 합니다.

이는 당연해 보이지만 근무 시간을 보호하는 가장 저렴한 방법 중 하나입니다.

파트 A와 파트 B가 결합되면 화학적 시계가 시작됩니다.

기포와 공극: 어디서 오는가?

혼합 중에 공기가 유입됨

빠르게 또는 부주의하게 혼합하면 공기가 에폭시에 접힐 수 있습니다.

돌 기공 내부에 공기가 남아 있음

불완전한 대피로 인해 접근 가능한 공동에 공기가 갇힐 수 있습니다.

진공 시스템 누출

치료 중에 외부 공기가 유입될 수 있습니다.

고르지 못한 수지 흐름

빠르게 움직이는 레진은 느린 영역을 우회하여 연결이 잘 안 된 영역에 공기를 가둘 수 있습니다.

용해된 가스

복합 진공 주입에 대한 연구에 따르면 수지에 용해된 가스는 감압 하에서 핵을 형성하고 미세 기포를 생성할 수 있는 것으로 나타났습니다.

따라서 기포 문제가 지속되는 공장에서는 모든 기포가 혼합 불량으로 인해 발생한다고 가정하기보다는 전체 공정을 조사해야 합니다.

진공 주입 에폭시를 먼저 탈기해야 합니까?

모든 석재 가공이나 에폭시 배합에 대한 보편적인 답은 없습니다.

사전 탈기는 혼입되거나 용해된 공기로 인해 눈에 보이는 보이드가 발생할 때 유용할 수 있지만 장비, 시간 및 공정 복잡성이 추가됩니다.

탈기 단계를 추가하기 전에 다음을 확인하십시오.

• 혼합기술;
• 진공 누출률;
• 수지 온도;
• 컨테이너 깊이;
• 돌 수분;
• 수지 발포 거동; 그리고
• 기포가 실제로 완성품 품질을 저하시키는지 여부.

제품 공급업체가 특정 탈기 방법을 권장하는 경우 일반적인 복합 생산 절차를 복사하기보다는 해당 시스템별 지침을 따르십시오.

석재 다공성이 주입 과정을 어떻게 변화시키는가

조밀한 돌

조밀한 화강암은 전체적인 다공성이 낮을 수 있지만 여전히 미세한 균열을 포함하고 있습니다.

성공적인 함침은 이러한 균열이 수지에 접근할 수 있는 연결된 경로를 형성하는지 여부에 따라 달라집니다.

베로폭시 검은 화강암 솔루션 마찬가지로 일반적인 표면 처리가 충분히 도달하지 못하는 미세한 기공 및 미세 균열에 대한 깊은 침투를 강조합니다.

다공성 대리석 또는 석회석과 유사한 구조

다공성 재료가 많을수록 수지를 빠르게 흡수할 수 있습니다.

이는 강화를 향상시킬 수 있지만 통제되지 않은 흡수는 소비를 증가시키고 눈에 띄는 어두워짐이나 색상 변화를 초래할 수도 있습니다.

엔지니어드 스톤

공학석이나 합성석은 다양한 기공 구조와 수지 호환성 고려 사항을 제시합니다.

천연 화강암에 대해 검증된 프로세스가 테스트 없이 자동으로 엔지니어링 재료로 전환된다고 가정하지 마십시오.

일반적인 진공 주입 문제와 그 의미

느린 수지 흐름 문제를 해결하는 방법

수지 및 석재 온도 확인

이는 첫 번째 단계 중 하나입니다.

명시된 테스트 조건에서 400-600 CPS로 작동할 것으로 예상되는 수지는 차가워지면 점성이 훨씬 더 높아질 수 있습니다.

혼합 후 경과시간 확인

배치의 첫 번째 슬래브가 올바르게 주입되고 다음 슬래브가 주입되지 않으면 경화 주기에서 수지가 너무 많이 진행된 것일 수 있습니다.

흐름 경로를 확인하세요.

움직임이 좋지 않은 것이 항상 레진 문제는 아닙니다.

돌에는 예상보다 적은 수의 연결된 기공이 포함되어 있거나 장비의 기하학적 구조로 인해 분포가 제한될 수 있습니다.

혼합비율을 바꾸지 마세요.

흐름을 조작하기 위해 경화제를 추가로 추가하거나 경화제를 줄이는 것은 유효한 점도 제어 방법이 아닙니다.

5080/B25Q-KG 시스템에는 지정된 100:25 비율을 사용하십시오.

불완전한 침투 문제를 해결하는 방법

표면에 수지가 묻어나는데 보강재가 얕아진 경우에는 크게 4가지 원인을 생각해 보세요.

레진의 점성이 너무 높습니다.

온도와 제제 적합성을 확인하십시오.

작업 창이 너무 짧습니다.

재료가 더 깊은 결함에 도달하기 전에 두꺼워질 수 있습니다.

진공 시스템 누출

압력차가 부족하거나 불안정할 수 있습니다.

결함이 있는 네트워크가 연결되지 않았습니다.

일부 균열이 격리되었습니다.

진공은 단단한 돌을 통과하여 접근 가능한 통로가 없는 폐쇄된 공간으로 수지를 운반할 수 없습니다.

과도한 레진 소비 문제를 해결하는 방법

추측보다는 소비를 측정하라

슬래브당 또는 평방미터당 사용된 그램 또는 킬로그램을 기록합니다.

해당 숫자가 없으면 수지 시스템을 객관적으로 비교하기가 어렵습니다.

낭비되는 마이그레이션에서 유용한 침투를 분리하세요.

깊은 레진 움직임이 바람직할 수 있습니다.

그러나 완성된 기계적 결과가 개선되지 않고 소비가 급격히 증가하는 경우 공장에서는 공정 기간을 재고해야 합니다.

석재 분류 확인

다공성이 높은 재료는 조밀한 화강암과 다른 처리 전략이 필요할 수 있습니다.

진공 주입 설정을 생산 문제에 맞추는 방법

치료 시간이 주입 주기와 일치해야 하는 이유

빠른 치료가 자동으로 장점이 되는 것은 아닙니다.

진공 주입에는 시간이 필요합니다.

수지는 목표 결함 네트워크를 통해 이동하는 동안 유동성을 유지해야 합니다.

적절한 함침이 이루어진 후에야 더 빠른 강도 발달이 유용해집니다.

치료가 너무 빠른 경우

다음을 볼 수 있습니다.

• 짧은 침투 깊이;
• 고르지 않은 함침;
• 라인이나 용기의 수지 농축;
• 더 많은 폐기물; 그리고
• 대형 슬래브에서 반복성이 좋지 않습니다.

치료가 너무 느린 경우

슬래브는 장비를 너무 오랫동안 점유하여 생산 병목 현상을 일으킬 수 있습니다.

올바른 목표는 최대 경화 속도가 아닙니다.

주입 시간이 충분하고 핸들링 강도가 예측 가능합니다.

진공 주입 전 혼합 정확도가 중요한 이유

오프 비율 에폭시가 내부 석재 기공에 들어가면 재작업이 어려워집니다.

이는 업스트림 QC를 특히 중요하게 만듭니다.

확인:

• 올바른 수지 및 경화제 코드;
• 지정된 경우 100:25 비율;
• 정확한 계량;
• 완전한 혼합;
• 깨끗한 용기;
• 기록된 온도; 그리고
• 배치 식별.

비례 오류에 대한 더 자세한 설명이 필요한 경우 Veropoxy의 지식센터 제품별 기술 데이터와 함께.

대량 주문 전 진공 주입 에폭시를 테스트하는 방법

1단계: 대표 슬래브 선택

일반 생산에서 발견되는 다양한 결함 수준, 다공성 및 석재 유형을 포함합니다.

2단계: 기준 조건 기록

균열, 눈에 보이는 기공, 슬래브 강도 문제 및 초기 모양을 문서화합니다.

3단계: 수지와 돌의 컨디셔닝

공장에서 실제로 사용할 것으로 예상되는 온도에서 테스트하십시오.

4단계: 장비 무결성 확인

수지를 혼합하기 전에 누출 테스트를 실행하십시오.

5단계: 정확한 측정

지정된 A:B 비율을 따르세요.

6단계: 전체 타임라인 기록

트랙:

• 혼합 시작;
• 진공 시작;
• 수지 도입;
• 눈에 보이는 흐름 진행;
• 완료 시간;
• 점도 변화; 그리고
• 치료법을 다루고 있습니다.

7단계: 수지 소비량 측정

모든 슬래브에 사용된 실제 수량을 기록하십시오.

8단계: 완전히 치료하세요

레진이 젖은 상태에서만 치료를 판단하지 마십시오.

9단계: 일반 다운스트림 처리 실행

실제 공장 시퀀스를 사용하여 슬래브를 연마하고, 절단하고, 이동하고, 처리합니다.

10단계: 여러 슬래브 비교

신뢰할 수 있는 시스템은 하나의 인상적인 테스트 샘플이 아닌 반복 가능한 결과를 생성해야 합니다.

진공 주입 에폭시 구매자 체크리스트

피해야 할 일반적인 진공 주입 실수

가장 낮은 CPS로만 에폭시 선택

낮은 점도도 중요하지만 수지는 충분한 작업 시간, 경화 안정성, 최종 성능도 필요합니다.

누출 점검 전 에폭시 혼합

이는 귀중한 작업 시간을 낭비합니다.

방이 충분히 따뜻해지기 때문에 차가운 레진을 사용하십시오.

드럼과 석판은 공기보다 차갑게 유지될 수 있습니다.

최대 진공을 가정하면 항상 최대 품질이 제공됩니다.

공정 안정성은 하나의 압력 수치를 추구하는 것보다 더 중요합니다.

혼합 중 유입되는 공기 무시

불필요하게 거품을 일으키지 말고 진공이 모든 것을 해결해 줄 것이라고 기대하지 마십시오.

흐름 제어를 위해 경화제 비율 변경

오프 비율 화학이 아닌 온도 및 제제 선택을 사용하여 공정 동작을 제어하십시오.

표면적으로만 성공을 판단한다

주입의 목적은 내부 강화입니다.

광택 있는 슬래브 표면은 침투 깊이에 대해 거의 알려주지 않습니다.

하나의 완벽한 슬래브만 테스트

실제 공장에서는 자연적 변화가 있는 석재를 가공합니다.

자격은 그러한 현실을 반영해야 합니다.

권장 사항: 진공 압력뿐만 아니라 전체 주입 창을 제어하십시오.

신뢰할 수 있는 진공 주입 공정은 압력, 점도, 시간, 온도, 석재 투과성, 공기 제어 및 경화 간의 균형입니다.

수지가 너무 느리게 움직이는 경우 압력을 높이기 전에 온도와 혼합 점도를 확인하십시오.

더 깊은 결함에 도달하기 전에 수지가 멈추면 작업 시간과 점도 상승을 평가하십시오.

기포가 남아 있으면 하나의 변수를 탓하기보다는 혼합, 수분, 누출, 수지 상태, 압력 조절을 확인하십시오.

소비가 과도해지면 침투 깊이가 실제로 슬래브 성능을 향상시키는지 확인하십시오.

밝은 색상의 슬래브에서 어두운 영역이 나타나는 경우 수지 침투 및 광학 적합성을 평가합니다.

그리고 진공 처리 후에도 슬래브가 여전히 파손된 경우 먼저 결함 네트워크가 수지에 접근할 수 있었는지 여부를 고려하십시오.

따라서 최고의 진공 주입 에폭시는 단순히 가장 얇은 수지가 아닙니다.

목표 내부 구조에 도달할 수 있을 만큼 충분히 오랫동안 이동성을 유지하고, 이후 예측 가능하게 치료되며, 허용할 수 없는 시각적 또는 생산 부작용 없이 반복 가능한 강화를 생성하는 제제입니다.

석재용 진공 주입 에폭시에 대해 자주 묻는 질문

1. 석재 진공 주입에 가장 적합한 점도 에폭시는 무엇입니까?

석재 진공 주입은 일반적으로 상대적으로 점도가 낮은 에폭시를 사용하는 것이 좋습니다. 유동 저항이 낮으면 수지가 접근 가능한 미세 균열 및 기공에 들어가는 데 도움이 되기 때문입니다. 그러나 모든 돌에 대한 보편적인 CPS 값은 없습니다. Veropoxy의 5080/B25Q-KG 시스템은 현재 약 400-600 CPS로 지정되어 있지만 구매자는 작업 시간, 온도, 경화 거동 및 자체 석재에 대한 실제 침투도 평가해야 합니다.

2. 진공 주입 중에 수지의 흐름이 멈추는 이유는 무엇입니까?

일반적인 원인으로는 너무 차갑거나 점성이 있는 수지, 혼합 후 과도한 지연, 경화 중 점도 증가, 제한된 내부 흐름 경로, 장비 문제 또는 불충분한 압력 차이 등이 있습니다. 자동으로 진공도를 높이는 대신 전체 공정을 확인해보세요.

3. 진공 주입 후에도 거품이 여전히 보이는 이유는 무엇입니까?

기포는 혼합 중에 유입된 공기, 진공 시스템의 누출, 습기, 석재에 갇힌 공기 또는 감압 하에서 방출된 용해된 가스에서 발생할 수 있습니다. 지속적인 공극은 혼합, 밀봉, 압력 제어, 수지 상태 및 탈기 가능성에 대한 검토를 촉발해야 합니다.

4. 진공이 강할수록 에폭시 침투가 항상 향상됩니까?

아니요. 진공은 하나의 변수일 뿐입니다. 침투는 또한 수지 점도, 석재 투과성, 연결된 균열 구조, 온도, 작업 시간 및 시스템 누출에 따라 달라집니다. 폐쇄되거나 단절된 내부 결함은 단순히 진공도를 높이는 것만으로는 채울 수 없습니다.

5. 대량 주문 전에 공장에서는 진공 주입 에폭시를 어떻게 테스트해야 합니까?

대표적인 생산 슬래브를 사용하고 석재 및 수지 온도를 제어하고 진공 시스템에 누출이 없는지 확인하고 지정된 혼합 비율을 따르고 주입 시간과 수지 소비량을 기록하고 완전 경화를 허용한 다음 정상적인 취급 및 연마를 통해 슬래브를 실행합니다. 대량 공급을 승인하기 전에 여러 슬래브를 테스트하십시오.

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